鋁排

精密塑性成形  

精密塑性加工技術在產業發達國家受到高度重視，并投進大量資金優先發展。70年代美國空軍主持制訂“鑄造工藝現代化計劃”，目的是使鑄造這一重要工藝實現現代化，更多地使用CAD／CAM，使新鍛件的制造周期減少75%。1992年，美國國防部提出了“軍用關鍵技術清單”，其中包含了等壓成型工藝、數控計算機控制旋壓、塑變和剪切成形機械、超塑成型／擴散連接工藝、液壓延伸成型工藝等精密塑性成型工藝。此外，國外近年來還發展了以航空航天產品為應用對象的“大型模鍛件的鑄造及葉片精鍛工藝”、“快速凝固粉末層壓工藝”、“大型復雜結構件強力旋壓成型工藝”、“難變形材料超塑成形工藝”、“先進材料(如金屬基復合材料、陶瓷基復合材料等)成形工藝”等。近來，隨著計算機和自動化技術對熱加工成形工藝的滲透，板材成形柔性制造系統也開始嶄露頭角。  

(一)超塑成形  

美國休斯公司、 BAE公司等在超塑成形技術方面居世界前列。目前欽合金超塑成形工藝已廣泛用于制造導彈外殼，推進劑儲箱，整流罩、球形氣瓶、波紋板及發動機部件等。鋁合金、鎂合金、鎳基高溫合金、金屬基復合材料等的超塑成形工藝也在研究。我國的超塑成形技術在航天航空及機械行業已有應用，如航天產業中的衛星部件、導彈和火箭氣瓶等，并采用超塑成形法制造偵察衛星的欽合金回收艙。與此同時，還基本上把握了鋅、銅、鋁、欽合金的超塑成形工藝，最小成形厚度可達0．3mm，外形也較復雜。但壁厚均勻性題目尚待解決。  

(二)強力旋壓  

美國利用強力旋壓技術。已能生產直徑為3．9m、徑向尺寸精度0．05mm、表面粗糙度RaO．16—0．32μm、壁厚差＜0．03mm的導彈殼體。幾乎對各種金屬均能旋壓成形，且工藝穩定，并已實現設備大型化，多用途化和自動化。錯距旋壓、CNC等先進旋壓工藝及設備也已普及使用。  

我國現已有數百種，數以百萬計零件采用旋壓工藝，其中有彈體、尾管、封頭、燃燒室、殼體、噴管等等。且已開發出各種外旋壓工藝，包括低溫順高溫旋壓技術和設備，可旋制最大直徑為5m的封頭件，最大旋床達60噸。航天系統已采用強力旋壓工藝生產了大型固體發動機高強鋼封頭和鋁合金封頭，直徑2．5m；液體火箭銀合金管。出口直徑0.28m；戰術導彈鋁合金殼體，直徑0.46m；發動機球形容器的欽合金半球體，直徑0．53m，減薄率50%一75%。我國與國外的差距主要表現在我國基本上只能旋壓圓柱件、錐型件和簡單曲面外形的零件，大尺寸殼體多數仍采用卷板拼焊工藝，構件內常存在殘余應力，在焊縫熱影響區也易產生延遲裂紋；大型旋壓件尺寸精度較差，給后續裝配焊接造成很大困難；帶淺筋和筒形件內旋工藝雖已取得一些成果，但可旋筒體直徑小，筋很淺；旋壓設備大都比較陳舊，錯距旋壓、數控旋壓和錄返旋壓等均剛起步。